«Управление и Оптимизация Производственного Предприятия»

• Система ТРМ (Total Productive Maintenance) - всеобщий уход за оборудованием.
• Карта потока создания ценности продукта.
• Система 5С (сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование).
• Кайдзен (kaizen) - непрерывное совершенствование.
• Визуализация.
  
• Стандартизация.
• «Пока-ёка» - метод предотвращения.
• JIT (just in time - «точно вовремя»).
• Быстрая переналадка (SMED).
• И др.

   В первой части статьи рассмотрим некоторые из них:

   Карта потока создания ценности продукта/услуги.

 
   Карта потока создания ценности продукта/услуги - это карта фактического состояния. Она охватывает все процессы - от начала до конца создания продукта или оказания услуги. Карта позволяет обнаружить не только потери, ни и их источники, и следовательно, определить области, на которые стоит направлять усилия. 

  Этапы составления карты:

1)      Определение всех производственных процессов от поступления запроса на изготовление продукта до поставки его потребителю (от поступления запроса на услугу до момента ее оказания)

2)      Расчет времени каждой отдельной операции, времени на транспортировку и перемещение

3)      Изображение всех элементов карты текущего состояния на одном листе

4)      Формирование своего видения проведения операции сотрудниками, участвующими в выполнении той или иной операции

5)      Объединение всех операций, представленных сотрудниками предприятия, обсуждение степени их детализации, и получение карты будущего состояния

6)      Сопоставление карт текущего и будущего состояния

7)      Разработка плана по улучшению качества производственных процессов

   Карта потока создания ценности дает следующие преимущества:

• карта - это единый язык, на котором можно обсуждать производственные процессы;
• выявление связей между информационным и материальным потоками;
• возможность увидеть не только отдельный производственный процесс, но и весь поток;
• определение скрытых производственных потерь, зачастую составляющие большую часть себестоимости продукта или услуги, и источников этих потерь;
• определение операций, создающих и не создающих добавленную ценность;
• обеспечение ясности и простоты обсуждения процессов.

   Картирование – визуализированное описание в определённой форме потока (материального, информационного) создания ценности бизнес-процесса. Картирование производится в условиях «как есть», «как должно быть» и «как будет».
При помощи этого инструмента создаётся карта потока создания ценности, которая позволит чётко определить время создания ценности и потери, существующие в потоке создания ценности.

   Карта потока создания – это инструмент, с помощью которого можно отобразить материальные и информационные потоки в ходе создания ценности. Временем создания ценности принято считать время выполнения работ, которые преобразуют продукт так, чтобы потребители были готовы платить за него. Поток создания ценности — все действия (добавляющие и не добавляющие ценность), нужные, чтобы произвести продукт.

   К сожалению, практика показывает, что потери у нас составляют львиную долю процесса, их размер доходит до 80 % — это и есть поле деятельности для системы Кайзен: непрерывное улучшение; способ стремления к совершенству через устранение потерь; предложения по устранению потерь.

   Всем известно, что нужды потребителя непрерывно растут, а значит, и процесс улучшений тоже непрерывен, так как он направлен на трансформацию нужд потребителя в конкретную продукцию.

     Система 5S.

    Инструмент 5S - рациональное использования рабочего места. Включает в себя 5 простых составляющих:

    Основные преимущества инструмента:

• снижение числа ошибок в документах;
• создание комфортного психологического климата, стимулирование желания работать;
• повышение производительности труда;
• повышение прибыли предприятия и соответственно повышение уровня дохода рабочих;
• инструмент не требует применения новых управленческих технологий и теорий.

     Визуализация.

   Визуализация - это любое средство, информирующее о том, как должна выполняться работа. Это такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы - норма или отклонение.

Наиболее часто используемые методы визуализации:

1)      Оконтуривание

2)      Цветовая маркировка

3)      Метод дорожных знаков

4)      Маркировка краской

5)      «Было»-«стало»

6)      Графические рабочие инструкции

7)      Доска почета отличившихся сотрудников

   Требования к средствам визуального контроля:

• описывают потенциальные неисправности и возможные остановки в работе;
• просты для понимания, учитывают разный уровень образованности и владения языками;
  • видны издалека;
  • содержат актуальную информацию, обновляются периодически и своевременно;
  • понятны с первого раза.

  
  

   Направления развертывания:

• Визуализация мест хранения, маркировки, указателей
  • Визуализация стандартов работ, правил, подсказок
  • Визуализация техники безопасности
  • Визуализация технических проблем, остановки оборудования, необходимости помощи
  • Визуализация заданий, планов работ, графиков
  • Визуализация целевых показателей, текущего состояния
  • Визуализация хода отдельных проектов, мероприятий

  
  

   Основные преимущества инструмента:

• возможность значительно упростить работу, сэкономить время, энергию и деньги;
• предоставление информации о плановых показателях, которых нужно достичь, наличии необходимых в работе материалов и месте выполнения тех или иных работ;
• увеличение производительности;
• помощь руководителю в определении состояния процесса, в выявлении узких мест в производственных процессах и операциях, возможности оперативно принимать корректирующие меры;
• поднятие коллективного духа и моральное стимулирование работников.

Применение инструментов и методов бережливого производства позволяет добиться значительного повышения эффективности деятельности предприятия, производительности труда, улучшения качества выпускаемой продукции и роста конкурентоспособности без значительных капитальных вложений.

     Стандартизация – это стремление к выполнению работы по правилам, путем разработки документов определяющих шаг за шагом производственный процесс.

   Требования к стандартам:

• легко читаемы;
• визуально понятны;
• включающие только имеющиеся инструменты и материалы;
• проверены и одобрены руководством.

   Направления развертывания:

• Разработка организационных стандартов (Политик, правил, инструкций, норм, указаний).

Разработка операционных стандартов (Описаний выполнения работы, процессов).

     Всеобщая эксплуатационная система (Total Productive Maintenance, TPM) – это обеспечение бесперебойности работы оборудования с заданными параметрами.

   Цели TPM – снижение шести видов потерь, ухудшающих эффективность использования оборудования:

   Направления развертывания:

1. Самостоятельное обслуживание оборудования:

• автономное обслуживание (оператор)
• обучение по обслуживанию и ремонту оборудования для операторов и ремонтников.

2. Поддержка нормального функционирования оборудования на протяжении его жизненного цикла:

• предотвращение и ранее обнаружение неисправности оборудования
• плановое обслуживание
• быстрое реагирование на возникшие проблемы с оборудованием

3. Проведение отдельных улучшений, косвенно связанных с обслуживанием оборудования:

• развитие деятельности по улучшению качества
• создание системы управления разработкой и внедрением нового оборудования
• совершенствование системы охраны труда и окружающей среды

     Точно вовремя – это поступление на каждый последующий процесс в потоке ценностей:

• только тех элементов работ, которые необходимы;
• именно в тот момент, когда это требуется;
• точно в тех количествах, которые в этот момент необходимы.

   Направления развертывания:

• Переход от выталкивания к вытягиванию.
• Сокращение всех видов запасов.
• Сокращение времени производственных циклов.

   Возможные инструменты:

• Канбан
• Супермаркеты
• Стандартизация

      «Пока-ёка» - метод предотвращения.

   Назначение метода.

Различные приемы защиты от ошибок следует применять как при входном контроле, так и в ходе всего процесса изготовления продукции.

   Цель метода.

Повышение потребительной стоимости продукции путем предотвращения ошибок на действующем производстве.

   Суть метода.

Защита от ошибок лежит в основе бездефектного производства.

Концепция предупреждения нежелательных событий, вызванных ошибками человека, проста. Если не допускать их возникновения на действующем производстве, то качество будет высоким, а доработки - небольшими. Это приводит к растущей удовлетворенности потребителя и одновременно к снижению издержек производства.

   План действий.

1. Сформировать команду из специалистов: представителей руководства, службы качества, технической службы и производства.

2. Выявить проблемы, требующие решения, и причины их существования.

3. Разработать меры по совершенствованию производства и предотвращению возможности возникновения о шибок, руководствуясь правилами применения метода пока-ёкэ.

4. Устранить потенциальные ошибки, используя в процессе производства усовершенствованные приспособления, приборы и оборудование.

   Особенности метода.

   Современная версия защиты от ошибок, известная под названием пока-ёкэ (poka-yoke1), появилась в Японии, чтобы повышать качество продукции, предотвращая ошибки на действующем производстве. Ранее японскими специалистами применялся термин бака-ёкэ (baka-yoke). Дословный перевод термина "бака-ёкэ" - "защита от глупости", иными словами, - это защитное устройство, благодаря которому дефекты просто не образуются. Следует отметить, что основные положения этой концепции широко применялись компанией Ford еще в 1908 г.

   Известно множество способов и приемов предупреждения ошибок, начиная с простых переделок и изменений, вносимых в оборудование и процессы изготовления продукции, и заканчивая серьезной модернизацией конструкции изделий. Например, написание инструкций для исполнителей, к которым они смогут обращаться в будущем; предупредительные надписи и предупреждающие сигналы; повторение подчиненными полученных заданий для обеспечения их правильного понимания и т. д.

   Пример использования простого приема защиты от ошибок.

           В цехе, несмотря на всю статистику, маркировку и контроль, постоянно повторяются две одинаковые ошибки: деталь А при монтаже блока часто оказывается в окошке 2, и наоборот, деталь В оказывается в окошке 1.

   Простой прием защиты от ошибок - пока-ёкэ - позволяет найти решение, делающее невозможной любую ошибку. Конфигурации окошка 1 и монтажного элемента А так изменены, что замена при монтаже даже теоретически невозможна.

   Правила применения приемов защиты от ошибок.

1. Как можно ближе подойти к источнику проблемы, туда, где проблема действительно возникла и где она снова может появиться.

2. Ввести сразу все необходимые виды контроля и меры предотвращения повторного появления проблемы.

3. При разработке и конструировании использовать сложные методы и техники устранения проблемы, а в производстве применять простые и быстрые решения.

4. Улучшения в производстве проводить быстро, без сложных анализов и таким образом, чтобы все люди были включены в решение общих проблем и устранение несоответствий.

   Дополнительная информация:

1. Большинство устройств по защите от ошибок являются простыми и недорогими.

2. Программа по улучшению только тогда может быть успешной, когда все сотрудники - от операторов до старших менеджеров - пройдут обучение методам защиты от ошибок и будут напрямую участвовать в их внедрении.

3. Применение командного подхода к внедрению способов защиты от ошибок позволяет учитывать интересы, как производственных подразделений, так и потребителя.

   Достоинства метода.

Последовательное применение различных способов и приемов предупреждения ошибок позволяет значительно сократить их число, что способствует снижению затрат и повышению удовлетворенности потребителей.

   Недостатки метода.

Встречающееся сопротивление при принудительном внедрении в действующее производство устройств по защите от ошибок часто с водит на нет усилия по улучшению процесса .

   Ожидаемый результат.

Высокая потребительная стоимость продукции.

     Быстрая переналадка.

   Быстрая переналадка (Single-Minute Exchange of Dies (SMED) — быстрая смена пресс-форм) — переналадка или переоснастка оборудования менее чем за 10 минут. Представляет собой набор теоретических и практических методов, которые позволяют сократить время операций наладки и переналадки оборудования. Изначально эта система была разработана для того, чтобы оптимизировать операции замены штампов и переналадки соответствующего оборудования, однако принципы «быстрой переналадки» можно применять ко всем типам процессов.

   Сигео Синго понадобилось девятнадцать лет, чтобы разработать систему SMED. Изучая операции переналадки оборудования на многих заводах, он обнаружил две важные вещи, которые и легли в основу SMED:

1. Операции переналадки можно разделить на две категории:

• Внутренние действия по переналадке, то есть операции, которые выполняются после остановки оборудования. Например, пресс-форму можно заменить только при остановленном прессе.
• Внешние действия по переналадке, то есть операции, которые могут быть выполнены во время работы оборудования. Например, болты крепления пресс-формы можно подобрать и отсортировать и при работающем прессе.

1. Преобразование как можно большего числа внутренних операций переналадки во внешние позволяет в несколько раз сократить время переналадки оборудования.

Переналадка в одно касание (One-touch setup или One-Touch Exchange of Die) — вариант SMED, где время переналадки измеряется единицами минут (не больше 9).

Если вам известны другие инструменты бережливого производства, пожалуйста, сообщите мне через форму обратной связи.