Точно в срок (Точно вовремя, ТВС, Just In Time, JIT) — наиболее распространенная в мире логистическая концепция. Основная идея концепции ТВС заключается в следующем: если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства, сборки или реализации готовой продукции. При этом страховые запасы, замораживающие денежные средства фирмы, не нужны. ТВС является также одним из основных принципов бережливого производства.
История.
Широкое распространение системы ТВС началось с конца 50-х годов ХХ в., когда японская компания Toyota Motors, а потом и другие автомобильные компании Японии, начали внедрять систему канбан. В настоящее время система «Точно в срок» широко используется в Японии, США и Европе. Принцип ТВС можно применять также и для повышения надежности сетей (Принцип джит-надежности).
Предпосылки внедрения системы ТВС.
Заявкам потребителей должны соответствовать не запасы продукции, а производственные мощности.
В условиях минимальных запасов необходима непрерывная рационализация организации и управления производством, чтобы своевременно устранять ошибки и недостатки.
Для оценки эффективности производственного процесса, помимо уровня затрат и производительности фондов, учитывается срок реализации заявок (длительность полного производственного цикла).
Изменение способа мышления всего персонала фирмы. Стереотип мышления «чем больше, тем лучше» заменяется принципом: «чем меньше, тем лучше».
Компоненты системы ТВС.
Выравнивание производства.
Система подтягивания.
Система «Канбан» (ярлыки или вывески).
Порядок на рабочем месте.
Производство малыми партиями.
Снижение времени переналадки.
Сквозное планово-предупредительное обслуживание.
Сквозной контроль качества.
Закупка по системе ТВС.
Сбалансированные производственные линии.
Гибкое производство.
Деятельность малыми группами.
Обучение персонала при системе ТВС проводят короткими сессиями (несколько часов в неделю), чтобы избежать информационной перегрузки.
Производству ТВС предшествует поток информации ТВС.
Эффективность.
Усреднённые данные, полученные при обследовании более 100 объектов (см. второй источник в разделе «Литература»), оказались такими:
сократились запасы незавершенного производства на 80 %;
запасы готовой продукции снизились на 33 %;
объем непроизводственных запасов вместо 5-15 дней сократились до 4 часов — 2 дней;
продолжительность производственного цикла уменьшилась на 40 %;
производственные издержки снизились на 10-20 %;
значительно повысилась гибкость производства;
время реализации продукции сократилось в 2 раза;
затраты на внедрение ТВС быстро окупились (через несколько месяцев).
адача ликвидации всего ненужного, лежащая в основе организации бережливого производства на предприятии, достаточно сложна, так, как необходимо разделить все производственные операции на три категории:
Действия, создающие добавленную стоимость, в ходе которых происходит физическая трансформация сырья и материалов в готовое изделие (например, штамповка, сварка, расточка, сборка и т.п.).
Действия, не создающие добавленной стоимости, но необходимые в силу существующей системы управления. Это могут быть операции контроля качества, ожидания перед транспортировкой в следующий цех и т.п.;
Действия, не создающие добавленной стоимости - если какая-либо операция не попадает ни в одну из двух упомянутых выше категорий, то она, с точки зрения бережливого производства, должна быть немедленно устранена!
В соответствии с методом «бережливое производство», для создания гибкого предприятия необходимо сфокусироваться на ускорении прохождения потока продукции сквозь предприятие, разрушая стены между подразделениями (может быть, даже и в прямом смысле).
В ходе такой трансформации гибкие предприятия могут создаваться для каждой группы изделий. При применении метода «бережливое производство», изменяется физическое размещение оборудования и людей, участвующих в процессе. Для уменьшения проходимого изделиями расстояния оборудование чаще всего объединяется в линии, а не в рабочие участки по функциональному признаку. Там, где раньше существовали технологические отделы, отдел продаж, ПДО, гибкое предприятие образует группы людей из каждого подразделения, создавая команду, ответственную за производство и продажу конкретной группы изделий.
Именно на этом этапе предприятие, начинающее работать по ТВВ, внедряет то, что называется методом 5С.
5С – это один из важнейших инструментов бережливого производства, представляющий собой совокупность действий, направленных на уменьшение лишнего и создания порядка на рабочем месте, как с точки зрения физического порядка, так и с точки зрения порядка в организации управления:
Сейри – отделите полезное от ненужного и удалите ненужное.
Сейтон – расположите инструменты, необходимые в процессе производства, так, чтобы было удобно их использовать (всему свое место, и все на своих местах).
Сейзо – всегда аккуратно убирайте свое рабочее место.
Сейкетсу – постоянно выполняйте 3С-действия, описанные выше.
Ситсуке – заставьте рабочих всегда следовать вышеуказанным правилам.
Для ТВВ все без исключения запасы – это бесполезное. Следовательно, производство всего того, что не будет продано, также является бесполезным, поскольку готовая продукция, произведенная, но не проданная, – это запасы готовой продукции, плюс деньги, потраченные на закупку материалов и зарплату рабочим.
В силу этого необходимо, чтобы изделия вытягивались через предприятие реальными заказами клиентов. Это противоречит принципам, которые исповедуют многие предприятия: в случае недозагрузки оборудования чаще всего принимается решение об использовании этих мощностей для создания дополнительных заделов незавершенного производства. Таким образом, продукция проталкивается сквозь предприятие. Это, конечно, повышает надежность функционирования производства, но вместе с тем увеличивает общие издержки предприятия, повышая в конечном итоге стоимость продукции.
В случае «спрямления» производственного процесса, из которого удалены все ненужные шаги и сокращены пути прохождения изделий, предприятие вдруг обнаруживает дополнительные ресурсы для производства и повышения собственной эффективности.
В системе вытягивания такая ситуация может управляться. Новейшие информационные технологии подкрепляют эти действия, предоставляя совершенные средства расчета планов производства на основании прогноза спроса и/или заказов клиентов.
Техника планирования производства на основе фактических заказов клиентов более эффективна. Современные средства автоматизации управления всей цепочкой поставок позволяют моментально передавать информацию из точки продажи на предприятие и далее – поставщикам.
Может показаться, что для ТВВ информационная система предприятия также является бесполезным, т.к. не увеличивает потребительную стоимость выпускаемой продукции. Однако, это не совсем так, вернее совсем не так. Информационная система необходима для приема заказа клиентов, бухгалтерского учета, отслеживания запасов (даже если их нет или почти нет).
Вопрос полезного или бесполезного в данном случае должен решаться по следующему принципу: автоматизация не нужна ради автоматизации. Используйте систему только там, где это действительно необходимо.