Другие названия метода: "Метод FMEA", "Анализ видов и последствий потенциальных дефектов. 60-е годы XX в.

Назначение метода

Применяется при разработке и непрерывном совершенствовании продукции и процессов. Метод FMEA - инструмент управления качеством и достижения эффективного производства конкурентоспособной продукции.

Цель метода

Повысить качество и обеспечить устойчивое, эффективное производство конкурентоспособной продукции и процессов за счет предотвращения появления дефектов (отказов) или уменьшения негативных последствий от них.

Суть метода

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) - систематизированная совокупность мероприятий, позволяющих:

  • выявить потенциальные дефекты и варианты отказов, которые могут возникнуть при применении продукции или функционировании процесса;
  • определить основные причины их появления и возможные последствия;
  • выработать действия по устранению этих причин или предотвращению возможных последствий.


План действий

  1. Распознавание и оценка потенциальных дефектов и (или) отказов продукции или процесса и их последствий.
  2. Определение действий по устранению или уменьшению вероятности возникновения потенциальных дефектов и (или) отказов.
  3. Документирование всех этих мероприятий.


Особенности метода

Правила эффективного применения метода FMEA

Технология проведения FMEA-анализа включает два основных этапа:

  • этап построения компонентной, структурной, функциональной, потоковой моделей объекта анализа и диаграммы Исикавы;
  • этап исследования моделей.


На этапе исследования моделей:

  1. анализируется процесс;
  2. проводится обратная мозговая атака;
  3. составляется список возможных последствий (S) каждого отказа;
  4. каждое последствие, в соответствии с его серьезностью, оценивается экспертами обычно по 10-балльной шкале (при этом 10 соответствует самым тяжким последствиям);
  5. вероятность возникновения последствия (O) оценивается по 10-балльной шкале;
  6. вероятность обнаружения отказа и его последствий (D) также оценивается по 10-балльной шкале;
  7. для каждого последствия вычисляется коэффициент приоритетности риска - R (Risk Priority Number - RPN);
  8. выбираются отказы, над которыми предстоит работать;
  9. принимаются меры для устранения или сокращения отказов с высоким показателем риска;
  10. рассчитывается новый показатель риска с учетом разработанных мероприятий.

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу.

Схема FMEA-анализа

Метод анализа видов и последствий отказов

Дополнительная информация:

Метод FMEA хорошие результаты дает при использовании в комбинации с функционально-стоимостным анализом.

ПРОВЕДЕНИЕ FMEA-АНАЛИЗА БЕЗ РАЗРАБОТКИ И РЕАЛИЗАЦИИ СООТВЕТСТВУЮЩИХ МЕРОПРИЯТИЙ ПО УСТРАНЕНИЮ ДЕФЕКТОВ НЕ ИМЕЕТ СМЫСЛА.

Достоинства метода

FMEA прекрасно вписывается в набор средств обеспечения качества продукции и создания конкурентных преимуществ, которыми должно обладать каждое предприятие.

Помогает производителям предотвращать появление дефектов, повышать безопасность продукции и удовлетворенность потребителей.

Достаточно просто осваивается специалистами.

Недостатки метода

Применение FMEA, в отличие от ФСА, не направлено непосредственно на анализ экономических показателей.

Ожидаемый результат

Исключение или уменьшение вероятности возникновения потенциальных дефектов и (или) отказов в продукции и процессах ее изготовления на таких важнейших стадиях жизненного цикла продукции, как ее разработка и подготовка к производству.



Защита от автоматического заполнения   Введите символы с картинки*